Натуральный графитовый порошок

Термостойкость:Графитовый порошок обладает исключительной термостойкостью и теплопроводностью. В металлургических применениях, где экстремальные температуры являются обычным явлением, эти качества становятся бесценными. Будь то в тиглях, формах или в составе специальных покрытий, графитовый порошок обеспечивает стабильность при сильном нагреве, способствуя эффективной теплопередаче и равномерному распределению температуры.

Электропроводность:Для приложений, требующих электропроводности, например, при производстве электронных компонентов, предпочтительным выбором является тонкий графитовый порошок. Его проводящая природа делает его отличным кандидатом для производства электрических контактов, щеток и других компонентов, где надежный поток электричества имеет решающее значение.

Повышенная точность:Формуемость графита делает его предпочтительным материалом в литейном производстве. При тонком измельчении он становится идеальным компонентом для формовочных смесей. Порошок помогает создавать точные формы, обеспечивая литье сложных металлических форм с минимальным количеством дефектов.

Эффективная теплоизоляция:В некоторых металлургических процессах поддержание определенных температур имеет важное значение. Графитовый порошок, будучи интегрированным в изоляционные материалы, способствует эффективной теплоизоляции, что делает его полезным в производстве полупроводников и специальных сплавов.

Устойчивость к коррозии:Металлы, подвергающиеся воздействию суровых условий, подвержены коррозии. Графитовый порошок, используемый в покрытиях, образует защитный слой, который повышает коррозионную стойкость. Это качество позволяет металлическому порошку быть полезным в отраслях, связанных с агрессивными химикатами, или в морских применениях, где металлы подвергаются воздействию соленой воды.

Графитовые электроды
Наибольшее конечное применение первичного синтетического графита — производство графитовых электродов. Они могут выдерживать очень высокие токи и производятся путем формования синтетического графита в нужную форму непосредственно после производства графита. Графитовые электроды используются в основном в электродуговых печах (ЭДП) для производства стали, железа и цветных металлов.

Огнеупоры
Графитовые добавки используются в производстве огнеупорных материалов для высокотемпературных сред, таких как футеровка печей, обжиговых печей, мусоросжигательных печей и реакторов. Огнеупоры являются вторым по величине рынком для графита после электродов. Графит используется для повышения эффективности конечного огнеупорного продукта путем:

а: Увеличение теплопроводности
б: Уменьшение температурного градиента между горячей и холодной сторонами изделия, тем самым уменьшая расширение
c: Отталкивание расплавленного шлака
г: Увеличение срока службы продукта
e: Повышение способности продукта выдерживать термические удары/коррозию, тем самым улучшая эксплуатационные характеристики при более высоких температурах.
f: Уменьшение смачиваемости расплавленными металлами, чтобы они не влияли на конечный продукт.

Аккумуляторы
Рост рынка аккумуляторов продолжает формировать графитовую промышленность, подкрепленную быстро растущим спросом как на натуральный, так и на синтетический графит в качестве активного анодного материала в литий-ионных аккумуляторах. Графит используется в аккумуляторах для улучшения электропроводности, оставаясь при этом химически инертным и устойчивым к коррозии. В литий-ионных аккумуляторах графит является основным компонентом анода, выступая в качестве хозяина для ионов лития. Графит также используется в меньших количествах в других типах аккумуляторов, в основном в качестве электропроводящей добавки. Топливные элементы заняли все большую долю рынка аккумуляторов. В то время как традиционные аккумуляторы только хранят электроэнергию, топливные элементы также обладают способностью ее генерировать.

Смазочные материалы
Уникальная атомная структура графита делает его пригодным для использования в коммерческих и промышленных смазках. Графит состоит из отдельных слоев, слабо связанных друг с другом, так что слои скользят друг мимо друга и легко осаждаются на контактной поверхности. Эта структура придает графиту очень низкий уровень трения. Графит может использоваться в качестве смазки в виде твердого порошка или может наноситься в виде пленки или в составе жидкой дисперсии.

Рекарбюризирование
Углеродные добавки вводятся в некоторые виды чугуна и стали, когда они находятся в жидкой расплавленной форме, для увеличения содержания углерода и улучшения конечных характеристик. Процесс добавления углерода называется рекарбюризацией, хотя он также известен как науглероживание, цементация или повышение содержания углерода. Термин рекарбюризация также имеет более специализированное значение в отрасли — восполнить углерод, потерянный в процессе производства. Углеродные добавки, используемые для этой цели, обычно включают смеси синтетического графита, природного графита, прокаленного нефтяного кокса, металлургического кокса, антрацита или подобных материалов.

Графитовые формы
Графит можно легко обрабатывать в различные формы. Формы графита — это общие термины, используемые для описания твердых, формованных графитовых изделий, используемых во многих отраслях промышленности, часто в условиях повышенных температур. Конечными пользователями являются аэрокосмическая, автомобильная, промышленное машиностроение и электронная промышленность.

Углеродное волокно/волокнистые композиты и графитовые изделия
Сегодня композиты и решения на основе графита играют ключевую роль в автомобильных приложениях и будут продолжать играть ее в будущем. Будь то кузов и основные детали, силовой агрегат, блок двигателя или тормозная система: как давний партнер по компонентам и разработкам для автомобильной промышленности, мы поставляем высококачественные материалы и компоненты как для электрической, так и неэлектрической мобильности. Углеродное волокно значительно легче обычных материалов. Поэтому очевидно, что все большее использование композитных структур для разработки компонентов. Они снижают вес транспортных средств и, таким образом, обеспечивают более низкие выбросы CO2.

Существует несколько методов очистки, которые включают использование плавиковой кислоты, щелочной кислоты, флотации, хлорирования, обжига и высокой температуры, что является методом физической очистки. Другие методы относятся к категории методов химической очистки. Высокотемпературная или термическая очистка проводится при температурах свыше 2500 градусов и действительно производит графит более высокой чистоты. Однако этот процесс требует строительства и эксплуатации дорогостоящих температурных печей, имеет высокое энергопотребление и увеличивает загрязнение окружающей среды.

Первоначальный процесс очистки включает процесс дробления, который высвобождает графитовые чешуйки из минеральной материнской породы. Это помогает повысить эффективность обогащения. Размер чешуек и содержание углерода в полученном графите являются наиболее важными факторами при определении конечного сорта графита. Метод дробления определяется на основе типа графитовой руды. Затем следует измельчение и просеивание для обеспечения максимального извлечения графитовых чешуек, что приводит к заключительному этапу, который является фактическим процессом очистки с использованием методов, упомянутых выше.

Химическая очистка дополнительно удаляет гидрофобные примеси, при этом промывка кислотой является одним из наиболее часто используемых методов. Она создает химическую реакцию между различными используемыми кислотами и примесными веществами. Она не только очищает графит, но и действует как предварительная обработка перед процессом флотации. Химическая очистка может помочь получить графит с уровнем чистоты около 99,5% и имеет относительно низкую стоимость по сравнению с другими методами. Кроме того, она оказывает меньшее воздействие на окружающую среду, а отработанную жидкость можно легко отфильтровать.

Производство синтетического графита (sg-bam): точность изготовления путем трансформации
Процесс производства синтетического графита (SG-BAM) для анодных материалов литий-ионных аккумуляторов представляет собой симфонию этапов трансформации. Каждый этап играет решающую роль в формировании уникальных свойств синтетического графита и обеспечении его совместимости с системами хранения энергии.

Производство зеленого нефтяного кокса:Путешествие начинается с создания зеленого нефтяного кокса, получаемого при переработке нефти или каталитическом крекинге тяжелых масел. Этот исходный углеродный прекурсор закладывает основу для синтеза синтетического графита.

Прокаливание:Зеленый нефтяной кокс подвергается прокаливанию, высокотемпературному процессу при температуре около 1300-1400 градуса. Это термическое путешествие избавляет кокс от примесей и летучих компонентов, что приводит к созданию игольчатого кокса. Эта обогащенная форма содержания углерода служит идеальным предшественником для следующей фазы.

Графитизация:Игольчатый кокс поступает в электрическую печь для графитизации, где температура поднимается выше 2500 градусов. Этот экстремальный жар вызывает перегруппировку атомов углерода, превращая кокс в графит. Процесс графитизации придает графитовому материалу повышенную проводимость и другие желаемые свойства.

Постобработка:После графитизации могут вступить в игру дополнительные этапы постобработки. Формование, классификация или покрытие могут применяться для обеспечения оптимальной упаковки и повышения производительности в литий-ионных аккумуляторах. Специфика постобработки может варьироваться в зависимости от конкретных требований конечных приложений.

Путь от зеленого нефтяного кокса к синтетическому графиту — это скрупулезный процесс, требующий точности и опыта. Этот процесс не только гарантирует постоянную производительность, но и закладывает основу для надежных и эффективных систем хранения энергии.

Производство натурального графита (ng-bam): Возвышение ценности природных богатств
Производство природного графита (NG-BAM) для анодных материалов литий-ионных аккумуляторов включает ряд процессов обогащения и очистки. Присущее природному графиту разнообразие состава требует осторожного обращения, чтобы обеспечить его готовность к использованию в качестве накопителя энергии.

Обогащение:Путешествие начинается с освобождения графитовых чешуек от вмещающей минеральной породы. Первоначальное дробление подготавливает почву для обогащения, где процессы измельчения, просеивания и флотации отделяют примеси и дают графитовый концентрат. Размеры чешуек и углеродный состав существенно влияют на конечный сорт графита.

Сферонизация:Присущая природному графиту анизотропия — различные свойства вдоль различных кристаллографических осей — смягчается сферонизацией. Этот процесс обеспечивает более узкое распределение размеров частиц, улучшенную плотность набивки и уменьшенную удельную площадь поверхности. Эти оптимизации приводят к постоянным электрохимическим характеристикам в различных ориентациях.

Очищение:Химическое выщелачивание с использованием таких кислот, как плавиковая, соляная и азотная кислоты, очищает чешуйчатый графит от примесей. Щелочная обработка такими реагентами, как негашеная известь, нейтрализует остаточные кислотные компоненты. Результатом является содержание углерода, превышающее 99,95%, что делает его пригодным для использования в качестве анодных материалов для литий-ионных аккумуляторов.

Покрытие:Очищенные сферические частицы графита покрываются веществом, подобным смоле с высокой температурой размягчения (HSP-смесь). Плавка в печи дает равномерный слой покрытия, который подвергается карбонизации при нагревании в инертной атмосфере. Это повышает производительность и стабильность графитового анода в литий-ионных аккумуляторах.

Наша компания использует передовое оборудование и технологии в производстве и имеет передовые производственные линии и оборудование для эффективного производства высококачественной ферросплавной продукции. Мы уделяем особое внимание управлению качеством продукции и гарантируем, что наша продукция соответствует международным стандартам и требованиям клиентов посредством строгого контроля качества и процессов тестирования.